I. Técnicas de instalação de sensores de fluxo de turbina

Reserva de segmento direto: eliminação do núcleo da interferência do fluxo

Os sensores de turbina são sensíveis à distribuição uniforme da velocidade de fluxo do fluido, e o comprimento do segmento direto dianteiro e traseiro é fundamental para a instalação. O comprimento de reserva deve ser determinado de acordo com o tipo de acessório de tubulação ascendente:

Se a corrente superior é a válvula de porta (estado totalmente aberto), o tubo de contração gradual (ângulo ≤ 15 °), o segmento de tubo direto frontal deve ser ≥ 10 vezes o diâmetro do tubo (DN), a extremidade traseira ≥ 5DN;

Se a corrente acima é válvula de bola (totalmente aberta), válvula de corte, arco (90 °), o segmento de tubo direto frontal deve ser ≥ 15DN, a extremidade traseira ≥ 10DN;

Se houver equipamentos de potência como bombas, compressores e outros upstream, é necessário adicionar um rectificador (por exemplo, um rectificador de placa porosa) na frente do sensor e estender o segmento de tubo direto frontal para acima de 20DN.

Pontos práticos: o segmento de tubo direto deve ser instalado concêntricamente com o sensor (desvio de coaxialidade ≤ 0,5 mm), e a parede interna não tem recessões óbvias, soldados ou escamas (rugosidade Ra ≤ 10 μm).

Localização da instalação: Evite a "zona anormal do fluido"

Evite os pontos altos / zonas de pressão negativa do tubo: tais locais são fáceis de acumular bolhas (especialmente meios líquidos), turbinas de impacto de bolhas podem levar a "número de erros de pulso", a instalação do segmento horizontal ou do ponto baixo do tubo deve ser escolhida; Se a instalação é necessária em tubos verticais, é necessário garantir que o fluido flua "de baixo para cima" (usando a gravidade para reduzir a retenção de bolhas).

Mantenha-se longe das fontes de vibração: as vibrações de dispositivos como bombas, ventiladores e outros são transmitidas para o sensor, o que aumenta o atrito entre as lâminas da turbina e a carcaça e até mesmo desencadeia a bobina de sinal. Recomenda-se a instalação de uma junção de amortiguação flexível entre o sensor e o tubo ou fixação do tubo através do suporte (distância do suporte ≤ 1,5 m).

Evite a zona de mudança de fase do meio: se o meio é fácil de vaporizar (por exemplo, água a alta temperatura, hidrocarbonetos leves), o sensor deve ser instalado no segmento de estabilização da pressão (longe da válvula de redução de pressão, válvula de redução de fluxo), para evitar que o meio evapore devido à queda de pressão local e danifique os componentes da turbina.

Fluido e conexão: detalhes determinam a estabilidade

Correspondência de fluxo: a "seta de fluxo" marcada na caixa do sensor deve estar alinhada com a direção real do fluxo do fluido dentro do tubo, e a instalação inversa resultará em uma turbina invertida, a saída do sinal invertida e um desvio de precisão > 10%.

Conexão do tubo:

Sensores de pequeno diâmetro (DN≤50) preferem a conexão roscada, a instalação requer uma chave para prender o plano hexagonal da interface do sensor (para evitar que a caixa de rotação cause danos à bobina interna);

Conexão de flange de grande diâmetro (DN≥80), almofada de vedação de flange deve coincidir com o diâmetro interno do tubo (evitar que a junta saliente a parede interna do tubo para formar "interferência de redução").

Dispositivos auxiliares: resolução específica de cenários especiais

Dispositivo de filtragem: se o meio contém impurezas (como águas residuais industriais, óleos lubrificantes), é necessário adicionar um filtro (precisão do filtro ≤ 0,5 mm) na corrente superior do sensor para evitar que as impurezas bloqueem a turbina ou desgastem a lâmina;

Dispositivo de escape: ao medir líquidos fáceis de conter gás (como óleo hidráulico), uma válvula de escape automática (como válvula de escape de bola) é instalada na extremidade frontal do sensor para evacuar regularmente o ar dentro do tubo;

Tratamento a terra: o sensor deve ser aterrizado separadamente (resistência a terra ≤ 4Ω) e separado dos tubos e do sistema de aterrizamento do equipamento (para evitar interferências eletromagnéticas causando distúrbios do sinal).

Erros comuns de instalação e métodos de evasão

Segmento direto "redução de roubo": o assassino invisível da precisão

Erro: para economizar espaço de instalação, reserve apenas o segmento de tubo direto dentro de 5DN ou adicione suportes, termómetros e outros acessórios dentro do segmento de tubo direto.

Consequências: o "fluxo rotativo" "desvio" formado pelo fluido após o arco e a válvula não é completamente eliminado, a força da turbina é desigual e o erro de medição pode chegar a mais de ± 5% (até mesmo "desvio positivo grande ou pequeno").

Evitação: reserve o segmento de tubo direto estritamente de acordo com o tipo de acessório ascendente e, se o espaço for limitado, use o "sensor de turbo com função de rectificação própria" (pá de condução incorporada que reduz os requisitos de segmento de tubo direto para 5DN).

Ignorar a "adaptabilidade da velocidade de fluxo" do meio: a vida útil do sensor é reduzida

Erro: Instalar o sensor diretamente em um tubo com uma velocidade de fluxo muito alta (1,2 vezes maior do que a velocidade máxima nominal) ou muito baixa (0,3 vezes menor do que a velocidade mínima nominal).

Consequências: quando a velocidade de fluxo é muito alta, a turbina gira muito rápido e o desgaste da lâmina e do rolamento aumenta (a vida útil é reduzida para 1/3 do normal); Quando a velocidade de fluxo é muito baixa, a turbina gira de forma instável e o desvio repetitivo da medição é > 2%.

Evitação: Ajuste a velocidade do tubo medido para a faixa de velocidade nominal do sensor (geralmente marcada como 0,5-10m/s) através de uma válvula ou selecione "Sensor de turbo de amplo alcance" (razão de medição superior a 1:20).