O próprio desempenho do equipamento: "base de hardware" para a precisão do controle de temperatura e umidade

Os componentes principais do equipamento (refrigeração, aquecimento, umidificação, sistema de controle de temperatura) determinam diretamente a coerência do "ambiente de configuração" com o "ambiente real" e são fatores fundamentais que afetam o resultado:

Estabilidade do sistema de controle de temperatura e umidade

Diminuição da eficiência dos módulos de aquecimento/refrigeração

Após o uso prolongado de um tubo de aquecimento (como um tubo de aquecimento de aço inoxidável), a escamação da superfície (como a adesão da escamação produzida pela umidificação) ou o vazamento de refrigerante no sistema de refrigeração (como um compressor, um evaporador) pode levar a uma "taxa de aquecimento / arrefecimento insuficiente" - por exemplo, a configuração de "subir de 25 ° C a 80 ° C (taxa de 5 ° C / min)", na verdade, só pode atingir 3 ° C / min, o que resulta em um tempo de exposição curto da amostra à temperatura alvo, e os resultados do teste são "bons" (por exemplo, o envelhecimento do material é inferior ao nível real).

Precisão insuficiente do módulo de umidificação/desumidificação

A escamação do tanque de umidificação (que afeta a produção de vapor) e o bloqueio do desumidificador (como os capilares) podem levar a desvios no controle da umidade: por exemplo, se definir "60% RH", a umidade real oscila entre 50% e 70% RH (além da faixa de ±3% RH permitida pelo padrão). As amostras sensíveis à umidade (por exemplo, componentes eletrônicos, papel) podem levar a um desvio de medição do "tempo de falha da umidade" devido à instabilidade da umidade real (por exemplo, devido a uma falha de 24 horas, a falha de 36 horas devido à baixa umidade).

Uniformidade do ciclo de fluxo de ar de estúdio

A acumulação de poeira na lâmina do ventilador dentro do estúdio e o bloqueio do canal de ar podem levar à distribuição desigual do fluxo de ar, formando um "ângulo morto de temperatura e umidade local": por exemplo, a temperatura do canto do estúdio é inferior a 5 ° C e a umidade é inferior a 10% RH.

Precisão do sensor e estado de calibração

O sensor de temperatura e umidade (como a resistência de platina Pt100, o capacitor de umidade) é o "órgão de percepção" do dispositivo e, se não for calibrado por um longo período de tempo (o padrão exige uma calibração a cada 6-12 meses), ocorrerá uma "deriva do valor de medição": por exemplo, a temperatura real é de 30 ° C, o sensor mostra 28 ° C, o dispositivo continua a aquecer até os 30 ° C definidos, levando a temperatura real do estúdio a 32 ° C, e a amostra é envelhecida acelerada devido ao "supercalor" (por exemplo, a fragilidade antecipada das peças de plástico).

A instalação inadequada do sensor (por exemplo, perto de um tubo de aquecimento ou longe da área de fluxo de ar) pode levar a uma "percepção local" em vez de "ambiente geral", o que também desencadeia desvios de controle.

Características da amostra e modo de colocação: "interferência de estado" do objeto de teste

As propriedades físicas/químicas da própria amostra e a "interação ambiental" durante a colocação podem levar a uma diferença entre a temperatura e a umidade que ela realmente suporta e o ambiente de estúdio:

Capacidade térmica e absorção de umidade da amostra

A taxa de aquecimento / resfriamento de amostras de grande capacidade térmica (como blocos metálicos, peças de plástico grossas) é mais lenta do que o ambiente de estúdio: por exemplo, o estúdio subiu para 80 ° C, a temperatura do núcleo da amostra ainda é de 60 ° C, o que resulta em "tempo real de alta temperatura da amostra" menor do que o tempo definido, e os resultados do teste são "bons" (por exemplo, a queda da força das peças metálicas é menor do que o nível real).

As amostras altamente absorventes de umidade (como madeira, têxteis) absorvem a umidade no estúdio, o que resulta em uma redução da umidade local: por exemplo, testar uma esponja em um ambiente de 60% RH, a umidade ambiental cai para 45% RH após a absorção da esponja, a "deformação de umidade" da própria amostra é menor do que o resultado em ambientes reais de alta umidade, erroneamente considerado "qualificado para resistência à umidade".

Tamanho, Quantidade e Disposição da Amostra

Tamanho excessivo da amostra / colocação empilhada: se o volume da amostra exceder 1/3 do volume do estúdio (requisitos padrão ≤ 1/3), ou uma pilha de amostras múltiplas (como papel colocado em camadas múltiplas), impedirá a circulação do fluxo de ar, resultando na temperatura e umidade da superfície da amostra não podem ser sincronizadas com o estúdio - por exemplo, a temperatura interna da caixa empilhada é 8 ° C mais baixa do que a superfície e a umidade é 15% mais alta RH, o resultado contraditório de "superfície não mofada, interna mofada".

O contato da amostra com a parede do estúdio: a amostra é fixada diretamente na parede metálica do estúdio (a temperatura da parede é vulnerável ao ambiente externo, por exemplo, a temperatura da parede no verão é maior do que no interior do estúdio), o que pode levar a uma anormalidade de temperatura local da amostra: por exemplo, os componentes eletrônicos da parede colados falham antecipadamente devido à alta temperatura da parede e são erroneamente classificados como "pobre resistência à temperatura".

Estado de pré-tratamento da amostra

Antes do teste, sem "pré-tratamento" de acordo com o padrão (por exemplo, equilíbrio de 24 h em ambiente de 23 ° C, 50% RH), a "temperatura inicial e umidade" da própria amostra podem interferir com o teste: por exemplo, a amostra tirada de um armazém de baixa temperatura (temperatura inicial de 10 ° C) colocada diretamente na máquina de teste de 30 ° C, a amostra absorverá primeiro o aquecimento térmico, durante o período pode aparecer "água condensada" (devido ao aumento da temperatura que leva à saturação da umidade da superfície), levando a falhas provocadas por fatores não ambientais como a "corrosão da amostra", erroneamente julgada como "falhas de corrosão em ambientes altamente úmidos".