Passo 1: Segurança e Inspeção Preliminar Desligamento e Isolamento: Antes de realizar qualquer inspeção, certifique-se de que a máquina-ferramenta está desligada e tome o procedimento de registro bloqueado (LOTO) para evitar uma inicialização acidental. Limpeza e inspeção de aparência: medidores e cabeças de leitura: Use pano macio e álcool sem peles para limpar suavemente a superfície de vidro ou de metal da medidor de grelha e as janelas de vidro da cabeça de leitura. Verifique se há: danos físicos: arranhões, rachaduras, detritos. Poluição: acumulação de óleo, líquido de corte, poeira e pó metálico. Estado de instalação: se o bastidor está solto, se a base da instalação tem choques; se o espaço entre a cabeça de leitura e o corpo é uniforme (instruções de referência, geralmente de alguns micrômetros a alguns milímetros no ponto zero);

Se o parafuso de instalação está firme. Cabos e interfaces: Verifique todos os cabos, desde a cabeça de leitura até o amplificador até o sistema de controle CNC. Veja se há: quebra, dobra, extrusão: especialmente cabos em áreas móveis. Conexões soltas e oxidadas: desligue novamente as juntas (em estado de desligamento) e verifique se as agulhas estão dobradas. Passo 2: Diagnóstico elétrico e de sinal Auto-inspeção de alimentação elétrica: recarrega e observe se o sistema está ligado a um alarme quando iniciado. No modo manual, tente mover lentamente o eixo Z para ver se o alarme é alarmado ao mover-se ou mover-se para uma posição específica para alarmar (a dimensão da posição pode estar danificada). Medição do sinal (requer osciloscópio e multimétrico, realizado por profissionais de manutenção): sinal de ponto de referência: uma coluna dupla geralmente tem um ou mais pontos de referência codificados por distância. Mova o eixo Z para encontrar pontos de referência e ver se o processo está suave e se o sinal está estável. Sinal incremental: O sinal de saída da cabeça de leitura é medido usando um osciloscópio (geralmente uma onda sinusoidal TTL ou 1Vpp). O sinal normal deve ser: forma de onda clara, regras de onda sinusoidal, sem distorções, espinhos. A amplitude é estável e atende aos requisitos do amplificador (por exemplo, 1Vpp). A diferença de fase de duas vias (A/B) é de 90° ± um determinado ângulo. A qualidade do sinal deve ser consistente em todo o comprimento da escala, e se o sinal for enfraquecido ou distorcido em uma área, pode haver um problema com a escala. Página de diagnóstico do sistema: acesse a página de diagnóstico servo ou de diagnóstico de feedback do sistema CNC. Observe se os valores de feedback da posição do eixo Z são irregularmente pequenos quando a máquina está parada. Se os números baterem com frequência mais de alguns micrômetros quando estão parados, é provável que a barra ou a cabeça de leitura estejam interferidas ou danificadas. Comparar o erro de seguimento da posição de instrução com a posição de feedback real para determinar se é estável em movimentos uniformes a baixa velocidade. Terceiro passo: teste mecânico e de desempenho de intervalo inverso e verificação de precisão de posicionamento repetido: Use um milímetro ou um interferômetro a laser para realizar testes de precisão de posicionamento repetido e intervalo inverso em diferentes posições de altura do eixo Z. Se os valores de erro forem instáveis (os resultados variam muito a cada medição) ou se houver uma mutação de erro de localização específica, é provável que seja um problema com a escala.

Se o erro for estável, mas excessivo, é mais provável que haja problemas mecânicos como parafusos, rolamentos e outros. Método de contraste (se as condições o permitirem): contraste principal/subescala: sistemas de coluna dupla às vezes configuram dois cabeçalhos de leitura para redundância ou média. Ver os valores de feedback de dois cabeçalhos de leitura no sistema,

Quando estão em movimento estável e lento, se suas diferenças estão estáveis ​​dentro de uma faixa extremamente pequena. Se a diferença for muito grande ou instável, indica uma falha possível. Comparação com o codificador do eixo (se o eixo tiver um controle de circuito fechado): quando o eixo não gira e faz apenas o movimento do eixo Z, alguns sistemas podem comparar o feedback do codificador do eixo (se também medir diretamente a posição da cabeça do eixo) com o feedback do rastreador do eixo Z. Método de intercâmbio (um dos métodos de julgamento eficazes): se o eixo X / Y da máquina-ferramenta usar o mesmo modelo de barra de rastro e cabeça de leitura, você pode tentar alinhar a cabeça de leitura ou o amplificador do eixo Z (barra dupla) com o eixo X / Y sob a orientação do fabricante. Importante: Após o ajuste, a falha é transferida para outro eixo? Se sim, provamos que a peça substituída está danificada. Esta operação requer atenção ao ajuste do espaço de instalação e marcação. Quarto passo: interferência e verificação ambiental verificação de terra: certifique-se de que a cabeça de leitura, o amplificador e o corpo da máquina-ferramenta estão bem aterrizados. A erradicação é uma causa comum de interferência de sinal. Cabo: Verifique se os cabos de feedback estão separados dos cabos de alimentação (especialmente os servomotores, eixos e conversores de frequência) para evitar ligações paralelas. Fatores ambientais: Verifique se há aparelhos de alta potência perto da máquina-ferramenta (por exemplo, soldadoras, fornos de aquecimento por indução) com frequência, causando interferência eletromagnética. Causas comuns de falha resumem danos na cabeça de leitura: envelhecimento e danos nos componentes fotoelétricos internos. Poluição dimensional / danos: poluição por óleo, arranhões causam perda ou erro de sinal. Alterações no espaço de instalação: a vibração faz com que o espaço entre cabeça de leitura e dimensão seja maior ou menor, além do limite permitido. Problemas de cabo/conexão: desgaste da linha, mau contato, entrada de água. Falha do amplificador/placa de interface: Unidade de processamento de sinal danificada. Erro de parâmetros do sistema: os parâmetros foram modificados acidentalmente (por exemplo, distância da porta, distância do ponto de referência, etc.). Recomenda-se que o processo operacional seja suave e depois duro: registre as informações de alarme e consulte o manual de manutenção da máquina-ferramenta. Depois de tentar fazer backup, restabeleça os parâmetros do eixo ou da barra de rastre relevante. Dentro e fora: comece com a simples limpeza, verificação de junções e cabos. Primeiro elétrico e depois mecânico: medição do sinal e diagnóstico do sistema. Procurar suporte profissional: se as etapas acima não forem resolvidas ou envolverem a desmontagem de componentes principais (por exemplo, substituição de bastidores),

É altamente recomendável entrar em contato com o fabricante da máquina-ferramenta ou um fornecedor de serviços de manutenção profissional. A barra de rastro é um componente de precisão, a instalação é necessária para depuração, e o manuseio inadequado pode causar danos. Espero que este guia detalhado o ajude a diagnosticar o problema sistematicamente. Se você puder fornecer um fenômeno de falha ou um modelo de máquina-ferramenta mais específico, a análise pode ser mais direcionada