Misturador de dispersão de moinho de areiaComo equipamento central para as indústrias de pinturas, tintas e materiais de nova energia, sua função principal é alcançar a dispersão ultrafina e a moagem uniforme dos materiais, e a distribuição do tamanho de partículas, a estabilidade e a eficiência de produção do produto final dependem do regulamento preciso dos parâmetros do equipamento. Parâmetros-chave como a velocidade de agitação, as especificações do meio de moagem de areia, o volume da cavidade de moagem e a estrutura do disco de dispersão, juntos, constituem um "sistema de parâmetros" que afetam o efeito do tratamento. A compreensão aprofundada do mecanismo de ação e da lógica de correspondência de vários parâmetros é a chave para alcançar uma produção eficiente.

A velocidade de agitação é o principal parâmetro que determina a eficiência da transferência de energia, afetando diretamente o duplo efeito da dispersão e da moagem. Quando a velocidade de rotação é muito baixa, o disco de dispersão não pode produzir força de corte suficiente, o material é fácil de reunir em blocos e é difícil alcançar a dispersão uniforme; A velocidade de rotação excessiva pode causar uma série de problemas - não só a força centrífuga excessiva pode levar à aparição de "anéis de material" na parede interna da cavidade de moagem, reduzindo o contato eficaz do meio de moagem com o material, mas também pode fazer com que a temperatura do material aumente abruptamente e danifique o desempenho dos materiais sensíveis ao calor. Diferentes materiais precisam corresponder a velocidade de rotação exclusiva: para pastas de revestimento com baixa viscosidade, a velocidade de rotação é geralmente definida em 800-1200r / min para reforçar o corte; A pasta de material positivo de bateria de lítio de alta viscosidade precisa controlar a velocidade de rotação em 400-600r / min, garantindo o efeito de dispersão ao mesmo tempo que evita o sobreaquecimento do sistema.

As especificações do meio de moagem de areia são um elemento central para o controle preciso do tamanho das partículas do material, cujo tamanho, dureza e material determinam diretamente a precisão de moagem. O tamanho das partículas do meio e o tamanho das partículas alvo do material estão positivamente relacionados, ao lidar com materiais de nível de mícrons, a escolha de esferas de zircónio de 2-5 mm pode satisfazer a demanda; Para moer o material à escala nanométrica, é necessário substituir o meio de óxido de zircónio ultrafino de 0,1-0,5 mm. A dureza do meio deve ser maior do que a dureza do material, caso contrário, é provável que o desgaste do meio cause problemas com os materiais poluentes, como o uso de pó de cerâmica com dureza de Mohs acima de 9. Além disso, a taxa de preenchimento de mídia deve ser controlada em 70% -80% do volume da cavidade de moagem, baixa demais reduzirá a frequência de contato de moagem, e alta demais levará à extrusão de mídia, reduzindo a eficiência de moagem.

O volume da cavidade de moagem está intimamente relacionado com a eficiência da produção e a uniformidade do tratamento, e deve ser escolhido de acordo com a escala de produção e as características do material. A câmara de moagem de pequeno volume (1-5L) é adequada para pesquisa e desenvolvimento em laboratório ou produção em pequenos lotes, a vantagem é que a mistura de materiais é mais uniforme e pode ajustar os parâmetros de resposta rápida; As câmaras de moagem de grande volume (50-500L) são adequadas para a produção em massa industrial, mas devem ser combinadas com uma estrutura de discos dispersos de vários conjuntos para evitar que a velocidade de fluxo da câmara seja insuficiente. Vale a pena notar que o volume da cavidade de moagem deve coincidir com a taxa de alimentação, alimentação muito rápida pode levar a um tempo insuficiente de permanência do material na cavidade, o fenômeno de "excesso de fluxo"; A alimentação lenta aumenta o ciclo de produção e aumenta os custos de consumo de energia.

A estrutura do disco de dispersão afeta o efeito de dispersão e moagem alterando as propriedades do campo de fluxo, e as diferentes estruturas se adaptam a diferentes sistemas de materiais. A força de impacto axial gerada pelo disco de dispersão de pá de remo é forte, adequada para lidar com materiais em bloco fáceis de reunir e pode rapidamente dispersar grandes partículas; Os discos de dispersão de disco dentado produzem uma forte força de corte através de uma estrutura densa em forma de dente e são adequados para materiais como tintas, corantes e outros que exigem dispersão ultrafina. Os discos de dispersão combinados, que apareceram nos últimos anos, combinam as pás de remo com a estrutura do disco dentado, oferecendo tanto um forte impacto quanto um corte preciso, adaptado a todo o processo, desde a dispersão grossa até a moagem fina. Além disso, o diâmetro e a altura de instalação do disco de dispersão também precisam ser otimizados, o diâmetro excessivo pode levar ao desgaste da parede da cavidade e a instalação excessiva pode impedir a circulação completa do material inferior.

A concordância sinergética entre os parâmetros é muito mais importante do que a otimização de um único parâmetro. Por exemplo, ao escolher o meio de moagem de areia ultrafina, é necessário reduzir a velocidade de agitação para evitar a quebra do meio; As câmaras de moagem de grande volume devem ser equipadas com discos de dispersão combinados de grande diâmetro e aumentar a taxa de preenchimento do meio para garantir a uniformidade do processamento. Na produção de materiais de nova energia, ao tratar o pó de fosfato de ferro de lítio, a velocidade de rotação deve ser definida em 500r / min, com meio de óxido de zircónio de 3mm, cavidade de moagem de 50L e disco de dispersão de disco dentado, para garantir a dispersão e a atividade do pó ao mesmo tempo que os requisitos de tamanho de partículas D50≤1μm são alcançados.

O efeito de tratamento do misturador disperso do molinho de areia é, essencialmente, o resultado da sinergia de vários parâmetros técnicos. Desde a regulação energética da velocidade de agitação até o controle de precisão do meio de moagem de areia, desde a adaptação do volume da cavidade de moagem até a otimização do campo de fluxo da estrutura do disco de dispersão, cada parâmetro precisa ser definido com precisão em torno das propriedades do material e das necessidades de produção. Com o desenvolvimento da fabricação inteligente, a regulação automática dos parâmetros e o monitoramento em tempo real se tornarão tendências para melhorar ainda mais a estabilidade e a precisão do processamento do equipamento e fornecer um forte apoio à produção de materiais.