Aqui está uma descrição profissional do processo de depuração do transmissor de sensores de gás, que abrange os pontos principais e os detalhes principais:

I. Preparação antes da comissão

1. Inspeção do equipamento

- Confirmar que o modelo do sensor corresponde ao tipo de gás de detecção (por exemplo, CO2 requer o princípio NDIR, fórmula eletroquímica comum H₂S).

- Verifique se a classe IP da caixa está em conformidade com as condições de trabalho (a área à prova de explosão requer certificação Ex), e os terminais de ligação não têm vestígios de corrosão.

- Medir se a tensão de alimentação está na faixa permitida (DC 12-30V típico) antes da alimentação para evitar o circuito de queima inversa.

Preparação de gás padrão

- Escolha cilindros padrão calibrados pela Academia de Metrologia, com limite inferior de cobertura de concentração (LEL), limite superior (UEL) e limiar de alarme.

Equipado com válvula de redução de pressão + medidor de fluxo (precisão ± 1% F.S.), controle do fluxo de ventilação no intervalo de 0,5-1,5 L / min.

- O nitrogênio de alta pureza é usado para a calibração de ponto zero, o cilindro de mistura deve marcar o período de validade (geralmente ≤ 12 meses).

II. Passos principais de depuração

Conexão e inicialização de hardware

- Conexão elétrica: cabo blindado com uma única ponta de terra, longe de fontes de interferência como conversores de frequência / motores. A comunicação RS485 requer uma correspondência de resistência de terminal.

- Operação de pré-aquecimento: inicialização estável por ≥ 30 minutos, observar o valor da deriva de temperatura (sensor de alta qualidade < ± 0,5% FS / ℃). Registre a corrente inicial de ponto zero (4mA corresponde a 0ppm).

Calibração Zero (Zero Calibration)

- Entrada em 99,999% N₂, flutuação de leitura pendiente <±1% FS para operação de redução a zero.

Tratamento de cenas especiais:

- Ambiente de alta temperatura requer resfriamento de carga até a temperatura normal;

- Ativar o algoritmo de "compensação de fundo" na presença de gases transsensíveis.

Calibração de Span (Span Calibration)

- Injeção de 50% LEL/50% VOL de gás padrão, ajustando o potencial de ganho para que a saída corresponda exatamente a 20mA (ou alcance digital completo).

- Calibração multiponto: selecione pelo menos três pontos baixos/médios/altos (por exemplo, 0%, 50%, 90% FS) para desenhar curvas de ajuste. O erro não linear deve ser <± 2% FS.

4. Teste de tempo de resposta

- Determinação do tempo T90: o tempo necessário desde a exposição até o valor de exibição até 90% da concentração alvo.

Sensor de difusão: <30 segundos

Sistema de aspiração: <15 segundos

- Teste de tempo de recuperação: o tempo após a remoção do gás caiu para dentro de 10% FS.

Verificação funcional avançada

1. Verificação de compensação de temperatura

- Coloque o sensor no termostato para testar o erro de indicação em -20 ℃, 25 ℃ e 60 ℃, respectivamente.

Exemplo: no intervalo de 0-50 ° C, o erro total deve ser < ± 3% FS.

- Dispositivos com função de aquecimento automático habilitados devem desligar a correção manual.

2. Correção do impacto da umidade

- Verifique o desvio causado por 10% de mudança de umidade relativa por meio de solução saturada de NaCl (75% RH) e gerador de ar seco.

Coeficiente de umidade típico do sensor eletroquímico: -0,1% FS /% RH.

3. Teste de capacidade anti-interferência

- Inspeção de sensibilidade cruzada: introdução de gás não alvo (por exemplo, CO durante a medição de O₂) para garantir interferência < ± 1% FS.

Compatibilidade eletromagnética (EMC): Aplique um campo de radiofrequência de 1V/m para observar a amplitude de tremor da saída.

Soluções para problemas frequentes

- Deslocamento de ponto zero muito grande: limpar o filtro do sensor; Verificar a vedação da via do ar; Atualizar a versão do firmware.

- Resposta retardada: melhorar a velocidade da bomba de amostragem; Substituição de catalisadores de envelhecimento; Otimizar o diámetro de difusão.

Interrupção de comunicação: verificar conflitos de endereços Modbus; Aumento da resistência terminal; Isolamento do ruído de energia.

Recomendações de manutenção

- Tarefas periódicas:

- Mensal: inspeção de aparência + auto-inspeção funcional

- Trimestral: reajustação de gás padrão

Anualmente: Verificação de origem

- Condições de armazenamento: corte de energia é mantido em -20 ~ 60 ° C, umidade relativa < 85% RH.