A máquina de teste de copa é um equipamento de teste usado para avaliar as propriedades de formação, extensibilidade e resistência à ruptura de chapas metálicas, chapas finas e revestimentos (como tintas, revestimentos). O núcleo mede a altura máxima da copa (valor da copa) produzida sob uma pressão específica, simulando o "processo de deformação por estiramento do metal no processamento de estampagem", para determinar se o material atende aos requisitos de processamento plástico como estampagem, estiramento e outros. É amplamente utilizado na fabricação de automóveis, produção de eletrodomésticos, embalagem de metais, processamento de hardware e outras áreas, e é um equipamento chave para o controle de qualidade de materiais metálicos e revestimentos de superfície.
O teste de caneca pressiona a amostra apertada entre a almofada e o anel de pressão por meio de um golpe esférico até que a amostra apareça uma fissura de penetração. A profundidade de pressão do golpe (valor de saída do copo, unidade: mm) como resultado do teste reflete a capacidade de deformação plástica do material ou as propriedades anti-rachadura do revestimento. O processo de teste pode ser dividido em:
Fase de aperto: o sistema hidráulico acciona o molde para fixar a amostra para garantir que a borda não desliza.
Fase de estampagem: o punch pressiona a amostra a uma velocidade constante, formando uma ranura.
Juízo de rachadura: quando a pressão de estampagem cai (mutação do valor da força) ou a rachadura é detectada por um sensor óptico, a estampagem é parada automaticamente e o valor de estampagem do copo é registrado.
Automação e Inteligência:
Os modelos totalmente automáticos oferecem suporte para aperto, estampagem, medição e cálculo de dados com um clique para reduzir os erros humanos.
A memória de pico registra automaticamente parâmetros como a pressão máxima de golpe, o valor de golpe do copo, gerando relatórios e suportando o desenho de curvas.
Alguns dispositivos estão equipados com câmeras que determinam com precisão o valor instantâneo do copo em caso de rachadura através da reprodução de vídeo.
Pontos de manutenção diária
Limpeza e lubrificação:
Após cada teste, limpe o punhão, o assento inferior do molde e o anel de pressão (limpe com um pano sem poeira e limpe com álcool para remover os resíduos da amostra);
A adição mensal de lubrificante (por exemplo, lubrificante à base de lítio) ao mecanismo de transmissão (por exemplo, parafuso, guia) para evitar que o desgaste afete a precisão;
Os modelos hidráulicos precisam verificar o nível de óleo hidráulico trimestralmente (suplementar o mesmo tipo de óleo hidráulico quando estiver abaixo da linha de escala) e substituir o filtro de óleo hidráulico anualmente.
Calibração e verificação:
Calibração do sensor de deslocamento a cada seis meses (certificado de calibração encomendado a uma agência de medição de terceiros);
O sensor de pressão é verificado uma vez por ano para garantir a precisão da medição da pressão;
O sistema automático de fissura verifica a precisão da fissura a cada 3 meses com uma amostra de fissura padrão (amostra pré-fabricada com fissura de 0,5 mm).