Procedimentos de manutenção do tester de corte recto de quatro linhas elétricas

Manutenção diária

Limpeza após o teste

Limpe os resíduos da caixa de corte e use uma escova suave para limpar os poros de pedra permeáveis

Limpe a superfície de contato da caixa de corte com etanol sem água (desativar solventes corrosivos)

Verifique a integridade do papel de filtro em cada teste5Substituição de novo papel de filtro

Inspeção do sistema de transmissão

Verifique o estado da lubrificação do parafuso de bola (suplemento mensal de gordura à base de lítio)

Confirmar que o guia não tem arranhões (rugosidade)Ra≤0.8μm）

Empurre manualmente a caixa de corte para verificar a resistência móvel (deve≤5N）

Calibração dos sensores

Calibração zero do sensor de força durante a inicialização diária (sem carga)

Verificação de blocos padrão com sensores de deslocamento (≤0,01 milímetros）

Semana de manutenção

Inspeção de componentes críticos

Medir o plano da caixa de corte (com0,02 milímetrosDetecção da barra, espaço ≤0,05 milímetros）

Verifique a permeabilidade da pedra permeável (a taxa de injeção de água deve≥10mL / min）

Torque do motor de ensaio (valor nominal)±5%no âmbito)

Inspeção de sistemas elétricos

Verifique a fixação do terminal (torque)0,5 N·m）

Medição da resistência à terra (≤4Ω)

3 Manutenção mensal

Teste de desempenho do sistema

Teste de funcionamento em vazio (velocidade)0,01-2,4 milímetros/minSem engarrafamento)

Verificação de peso padrão vertical/Sensor de força de corte (≤0,5% FS）

Inspeção do sistema de coleta de dados (frequência de amostragem)≥10Hz）

Ajuste mecânico

Ajustar a tensão da correia de transmissão (flexão)3-5mm / 10Npressão)

Substituição de rolamentos orientadores desgastados (operação acumulada)500horas depois)

IV. Manutenção Anual

Desmontagem completa

Substituição de todos os aneis de vedação (ciclo de substituição forçado de peças de borracha nitril)1ano)

Verifique o óleo de engrenagens da caixa de redução (ISO VG220ciclo de substituição.2000horas)

Calibração do sistema

Ordenar a unidade de medição para a calibração da máquina inteira (emitida)CMARelatório de Certificação)

Atualização do software de controle (compatível com os mais recentes padrões de testes geotécnicos)

Tabela de parâmetros críticos de manutenção

Peças Indicadores de manutenção Valor padrão Ferramentas de teste

Corte caixa Planificação ≤0,05 milímetros Cristais ópticos

Sensores de força Não linear， ≤0,3% FS Tamanho padrão

Sensor de deslocamento Repetibilidade， ≤0,01 milímetros Tabela de Milhares

Motores Aumento da temperatura ≤65C (contínuo)4 horas） Termômetro infravermelho

6. Tratamento de falhas comuns

Força de corte anormal

Fenômeno: valor de teste baixo20%acima

Processo de processamento:

Verifique a ligação do sensor

Sistema de valor de força de calibração

Verifique o parafuso fixo da caixa de corte (torque)15 N·m）

atraso de deslocamento

Fenômeno: Velocidade de movimento instável

Processo de processamento:

Limpar o guia e adicionar lubrificante

Verifique a concentração do acoplamento (≤0,02 milímetros）

Teste de corrente de saída do motor

Salto de dados

Fenômeno: picos na curva de captação

Processo de processamento:

Verificar o sistema de aterrizamento

Substituir a linha de sinal bloqueada

Atualizar parâmetros de filtro do software de captura

VII. Precauções de segurança

Segurança Elétrica

É necessário desconectar a energia antes da manutenção (teste de tensão elétrica)≤36V）

Tempo de descarga capacitiva≥3minutos

Segurança mecânica

Proibir a entrada das mãos quando a caixa de corte estiver em movimento (distância de segurança)50 milímetros）

A carga vertical máxima não deve exceder o valor nominal (normalmente50 kPa）

Requisitos ambientais

Temperatura de armazenamento10-35℃

Umidade relativa30-70%RH