Os filtros em linha, como equipamentos-chave no sistema de fluidos, têm um impacto direto na eficiência do processo de produção e na qualidade do produto. Abaixo estão os detalhes do uso de todo o processo, desde a correspondência selecionada até a manutenção a longo prazo, cobrindo os principais pontos operacionais e estratégias de controle de riscos:

Preparação antes da instalação

1. Verificação de adequação

- Escolha o material de acordo com as propriedades do meio (viscosidade, corrosividade, teor de partículas) (aço inoxidável 316L é adequado para ambientes ácidos e alcalinos, o material PP é adequado para líquidos corrosivos fracos);

- Confirmar que o nível de pressão de projeto (1,0-10MPa convencional) deve ser superior a 1,5 vezes a pressão de trabalho máxima do sistema;

- A seleção de precisão de filtragem segue o princípio de "progressivo gradual": filtro grosso frontal (50-100 μm) protege o filtro principal (5-20 μm), filtro terminal de precisão (0,5-1 μm) para cenários de alta necessidade de limpeza.

Otimização do sistema de tubulação

- Instalado a jusante na saída da bomba para aumentar a retenção de impurezas usando o efeito de contrapressão;

- Configurar o tubo de desvio + válvula de bola para facilitar a manutenção sem parada;

- Segmentos de tubo recto de pelo menos 5 vezes o diâmetro do tubo reservados para a linha superior e baixa, eliminando o efeito do fluxo turbulento na eficiência da filtração.

Processo operacional principal

1. Fase de início

- Abra lentamente a válvula de entrada, até que o corpo esteja cheio de mídia e abra completamente, para evitar o aumento súbito da pressão do filtro de impacto;

- Escape sincronizado: abra a válvula de escape superior até que não haja bolhas continuamente para evitar que a resistência do ar cause a diminuição do fluxo;

Feche a válvula de drenagem após 10 minutos de operação inicial e observe a leitura básica do pressômetro diferencial (normal <0,1 bar).

2. Monitoramento operacional

- Gestão da diferença de pressão: definir o limiar de alarme (ΔP≥0,3 bar) e mudar imediatamente para o filtro de reposição quando a diferença de pressão atingir o valor de alarme;

- Controle de temperatura: os meios viscosos devem manter a temperatura de funcionamento de ± 5 ° C para evitar que a condensação de baixa temperatura bloqueie o elemento de filtro;

- Auxiliar a vibração: o material de alta viscosidade pode ser adicionado ao batedor pneumático, vibrando automaticamente a cada 30 minutos para soltar as partículas ligadas.

III. Manutenção e manutenção

1. Padrões de substituição do filtro

- Substituição regular: substituição obrigatória de acordo com o ciclo recomendado pelo fabricante (por exemplo, mensal / trimestral);

- Substituição sob demanda: Substituição imediata quando a diferença de pressão exceder 3 vezes o valor inicial ou o fluxo cair para 70% do valor projetado;

- Condições especiais de trabalho: fluidos contendo impurezas glíacas / fibrosas devem reduzir o ciclo de substituição em 50%.

2. Limpeza e regeneração

- O filtro de sinterização metálica pode ser limpo com combinação de ultra-som + anti-sopro (pressão de ar comprimido ≤ 0,6 MPa);

O cartucho de filtro só permite uma lavagem única e não deve ser reutilizado mais de 3 vezes;

- Deshabilitar estritamente a escova dura para limpar a película de filtro dobrada, evitando arranhar a camada de filtro.

IV. Pontos de Controle de Riscos

1. Emergência de vazamento súbito

- Quando a flange for descoberta, feche imediatamente a válvula de corte dianteira e traseira, desmontar e reparar o equipamento de proteção;

- A substituição da junta de vedação deve ser feita com a mesma especificação do produto original e é proibida a mistura de juntas de materiais diferentes.

Medidas anti-congelamento de inverno

- Esvaziar o líquido residual da carcaça em caso de parada e, se necessário, injetar anticongelante de etanol;

- O enrolamento tropical elétrico deve cobrir o algodão isolante para manter a temperatura da caixa > 5 ° C.

3. Gestão de paradas

- Efectuação de lavagem inversa antes da suspensão prolongada para remover as impurezas residuais;

- Entrada e saída com placa cega para impedir a entrada de objetos estranhos.