Abaixo estão os detalhes de depuração da máquina de fusão composta:

Inspeção e pré-tratamento do equipamento

Limpeza e proteção: após a parada diária, é necessário limpar a placa de pulverização, a placa de distribuição e a superfície do agrupamento de coque, limpar com uma escova de cobre especial em combinação com um solvente neutro (como acetona) para evitar a obstrução do polímero residual. O segmento de alimentação do parafuso precisa ser limpo para evitar que a acumulação de degradantes de matérias-primas desencadeie o sobreaquecimento local.

Verificação do sistema de transmissão mecânica: verificação semanal do nível de lubrificante da caixa de engrenagens e conteúdo de impurezas, substituição trimestral do óleo de engrenagens totalmente sintético (ISO VG68); A tensão da correia sincronizada deve ser ajustada para a pressão de 10-15 mm, e deve ser substituída quando o deslocamento dental da correia sincronizada excede 2 mm.

Definição e calibração dos parâmetros principais

1. depuração do sistema de controle de temperatura: Adotando o design de aquecimento de partição, a temperatura máxima de funcionamento chega a 350 ℃ (usando o dispositivo M12 tipo 2025 como exemplo), precisão de temperatura de controle ± 0,5 ℃. A cada hora para registrar a curva de temperatura de cada área, o desvio do valor de configuração de contraste deve ser <± 2 ° C, se a vermelhidão anormal do círculo de aquecimento ou o alarme do módulo de controle de temperatura for detectada, é necessário resolver imediatamente o mal contato do termopar ou a falha do ventilador de resfriamento.

Controle de pressão e fluxo: a faixa de pressão de extrusão de parafuso é geralmente de 5-15MPa, para um controle de fluxo preciso de 0,5-21,6g/min através do regulador de velocidade Danfoss. É necessário verificar regularmente a vedação da bomba de fusão para garantir a extrusão estável de materiais de alta viscosidade.

Otimização da placa de rosca e do canal: estabelecer um mecanismo de "substituição preventiva", substituindo imediatamente a placa de rosca de reposição quando a quantidade de saída de um único orifício flutuar > 5%; A placa antiga é cozida por álcali → limpeza por ultra-som → tratamento de polimento em espelho, usando um detector de microporos a laser para filtrar os produtos qualificados. Incorporar uma tampa de isolamento de fibra cerâmica na placa de distribuição para reduzir a diferença de viscosidade da fusão causada pela radiação.

Experimentação e ajuste dinâmico

Iniciação de baixa velocidade e carregamento progressivo: operação em baixa velocidade durante a inicialização, para que a pressão de fusão esteja estável e aumente gradualmente para a velocidade de trabalho. No processo, é necessário prestar atenção ao erro da relação de velocidade do rolo de estiramento (< 0,3%) e à tensão de enrolamento (< 0,1 cN / dtex).

Correspondência do sistema de arrefecimento: de acordo com as especificações da fibra, escolha o modo de arrefecimento do secador de cabelo horizontal ou do banho de água, a fibra primária é reforçada por 3-5 vezes pelo rolo de guia de fio (500-1200m / min) após a formação fria pelo ar frio de 25 ° C ou banho de água.

Tratamento de condições de trabalho anormais: se houver ruptura de fio ou rede de fibra desigual, verifique com prioridade o bloqueio da placa de rosca e o estado do misturador estático. Desmontar os componentes misturados a cada meio mês, medir o espaço da lâmina espiral (valor padrão de 0,15 ± 0,02 mm) e reparar a fusão a laser quando exceder a diferença.

Finalização e Arquivo de Dados

1. material de esvaziamento e tratamento anti-ferrugem: após o fim da filação, o material restante deve ser esvaziado, a unidade de controle de temperatura e a unidade de transmissão devem ser fechadas, a temperatura deve cair para a faixa de segurança e a água de resfriamento deve ser fechada. Peças metálicas expostas são pulverizadas com um agente anti-ferrugem que contém disulfeto de molibdênio, e a barra de pistão da barra hidráulica é revestida com uma camada de cromo dura de ≥0,05 mm de espessura.

Atualização do arquivo de operação e manutenção: acesso ao sistema DCS para monitorar em tempo real os parâmetros chave (como a oscilação da velocidade de rotação do parafuso < ± 1 rpm, desvio padrão da pressão de fusão < 0,2 MPa) e usar o analisador de vibração para detectar o valor efetivo da velocidade de vibração do rolamento mensalmente (RMS≤ 4,5 mm / s). Crie um perfil de saúde do equipamento para registrar os números de peças de reposição, códigos de falha e soluções para cada substituição de manutenção.